编者按：企业是推动质量发展的关键力量。为进一步推广先进质量管理经验与方法，“江苏市场监管”微信公众号推出“省长质量奖企业先进质量管理模式集萃”专题，集中展示2025年江苏省省长质量奖及提名奖获奖企业在质量管理方面的创新成果，为全省企业提升质量管理水平提供可借鉴、可推广的实践范本，积极营造共建质量强省的良好社会氛围。
01
江苏富乐华半导体科技股份有限公司
“124N”全面质量管理模式
江苏富乐华半导体科技股份有限公司主导产品陶瓷覆铜载板是功率半导体模块（IGBT）芯片封装的关键零部件，广泛应用于新能源、轨道交通、光伏发电、激光雷达、光通讯等领域。
公司是国家半导体集成电路技术和关键零部件材料重点支持企业，荣获国家制造业单项冠军、国家专精特新重点小巨人、江苏省制造突出贡献奖、中国独角兽企业等荣誉。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建了“124N”全面质量管理模式。该模式以“客户为核心、预防为导向、全链协同、持续创新”为核心思想，围绕“1-2-4-N”分层展开，“1个目标”聚焦高质量交付客户，作为质量管理“制导系统”；“2个要求”构成“控制系统”；“4项活动”成为“动力系统”；“N项措施”以“爆破系统”形式，按爆破型、破片型等四类场景精准适配需求。将“尊重客户”置于首位，通过品质、交付、成本三大维度落地“零缺陷交付”承诺；聚焦预防性质量体系建设，明确良率≥99%量化指标，通过FMEA管控规避风险，实现设计、采购、生产、检验全链条管控；以“人-机-料-法-环”管控为核心，通过PDCA、DMAIC、SPC等工具及QCC活动，构建数据驱动的持续改进机制，打造智慧生态。
模式运用及成效
该模式在研发设计阶段以规范文件为支撑，通过FMEA提前识别失效模式；生产制造引入自动化设备与MES系统，实现自动监控与全链条追溯；供应链推行“统一标准、平台、目标、团队”一体化管控，与供应商建立战略伙伴关系。
从2019年至2024年，持续6年主营收入年复合增长率超30%，产值从2018年不足3亿增至2024年14.76亿。主持参与15项国家标准、行业标准及团体标准，推动新能源车、光伏等绿色产业链发展，半导体产业全球话语权。
质量提升典型案例
“自动化+信息化”全流程防错体系降低错混料风险的方法
案例背景与痛点
针对车规品“0PPM”的严苛市场要求，产品规格多样且复杂，错混料问题成为突出质量隐患，会给客户带来损失，也对公司品牌声誉构成威胁。
改进方法与创新举措
构建“原材料、设计、生产”全流程、多维度的自动识别和检测质量改进系统；对原材料配置打标装置，标注批次与厚度信息；过程工序上、下料机配备检测设备，进行二次检测，错混料产品自动归入NG；建立二维码扫码比对机制，通过扫描菲林与产品信息一致性，区分料号图形，避免错混采用AOI光学检测系统，自动包装比对产品与系统标准图像，进行全维度识别，即时报警，杜绝错混。
实施成效
错混料问题得到显著遏制，客诉降幅超过74%；实现工序自动化贯通，品质稳定性大幅提升，为车规品0PPM目标的达成奠定了坚实基础。
推广价值
本案例将“自动化+信息化深度融合”模式的防混料方案，形成标准化流程，推广至各工厂，助力全集团质量管控水平提升；构建“多道自动化检测+视觉识别+信息化追溯”防错体系，为电子元器件行业解决产品错混料难题提供了思路，推动行业质量标准升级。
02
江苏新时代造船有限公司
“新时代造船螺旋一体”质量管理模式
江苏新时代造船有限公司是中国船舶工业体系中一家集船舶设计、研发、制造于一体的大型民营造船企业。
公司作为集群链主企业，在超节能、低排放、高智能主流船型及新能源动力船型的开发上发挥引领作用。近年来，公司先后荣获“国家制造业单项冠军”“江苏省先进级智能制造工厂”“江苏省科学技术奖一等奖”等荣誉。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建“新时代造船螺旋一体”质量管理模式。该模式以“设计精良、工艺优化、周期缩短、协同高效”为核心价值追求，以船舶建造“壳、舾、涂、试”四大关键流程为驱动，通过“两个一体化”的系统方法论，实现企业全要素、全流程、全员参与的精益质量管理体系。四枚价值叶片是核心价值追求与目标，相互支撑，共同决定企业综合竞争力；驱动价值创造核心业务流程，将质量管理的要求深度融入四大流程，并驱动其高效运转；“设计、工艺、生产、管理一体化”打破职能壁垒，实现信息流、技术流、物资流的跨部门无缝衔接与并行工程；“壳、舾、涂、试一体化”，以“中间产品成品化”和“区域完整性”为抓手，颠覆传统串行工序，实现多专业并行作业，大幅提升建造效率。
模式运用及成效
公司将模式深度融入船舶建造“壳、舾、涂、试”四大关键流程。模式的深入实施为公司带来了系统性、根本性的竞争力提升和卓越的经营成果，实现了质量与效益的双丰收。
公司经营业绩实现跨越式增长，质量水平和运营效率达到行业领先，核心竞争力与品牌价值显著增强。凭借过硬的产品质量和可靠的交付信誉，公司手持订单量常年位居世界前列。“NTS”（新时代造船）品牌已成为全球航运市场上“高品质、高效率”的代名词，客户满意度与忠诚度持续保持高位。
质量提升典型案例
3D建模突破船舶管系数字化设计建造瓶颈
案例背景与痛点
为攻克船舶合拢管传统制作中存在的测量难、设计难、制作难、管理难、周期长、材料浪费大等长期“卡脖子”问题，公司聚焦管道数字化设计与精准制造开展专项攻关。
改进方法与创新举措
公司联合高校与产业链企业，协同开展“合拢管测量设计一体化集成软件平台”研发。通过应用3D建模与双目视觉测量技术替代传统物理测量，开发专用设计软件，构建“模拟安装—精度校核—数据修正”数字化工作流，并配套研发管系再现机、坡口机等设备，接入MES系统实现全流程数字化管理。
实施成效
该平台使合拢管测量准确率达到100%，单边误差精确至0.3毫米，设计时长缩短至原来的1/5；现场大管制作效率提升20倍，泵舱管工需求从15人减少至5人，码头周期由90天压缩至60天，每月节约人工与材料成本超过200万元。
推广价值
该案例已推广至传统燃料和LNG双燃料动力油船、散货船和集装船等多类船舶建造，获得国际知名船东认可，有效推动了船舶产业链供应链的质量协同提升，成为船舶行业数字化设计建造的示范性案例。
03
扬州扬杰电子科技股份有限公司
“YBS精益质量管理体系”新模式
扬州扬杰电子科技股份有限公司是国内少数实现功率半导体“设计－制造－封测”深度垂直一体化全产业链（IDM）的龙头企业。公司主营产品主要分为三大板块，具体包括材料板块、晶圆板块及封装器件板块，广泛应用于汽车电子、人工智能、清洁能源、工业控制、消费电子等领域。
公司建立全球6大研发中心及12个制造基地（含海外制造基地1个），蝉联中国功率半导体器件十强企业前三位，2024年全球功率分立器件行业排行榜第8位，获国家制造业单项冠军、国家知识产权示范企业等荣誉，参与制定国/行标5项。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建“YBS精益质量管理体系”新模式。该模式以“零缺陷”为核心思想，形成“愿景－使命－战略－路径－基石”闭环逻辑。包括三大核心原则：“三化一稳定”筑基（生产自动化、管理标准化、人员专业化、关键岗位稳定）、“严进严出”（物料与成品双向严控）、“变更严控制”（全流程变更风险管理），全球26家子公司统一执行质量红线；形成四大支柱，其中第一是零缺陷文化渗透，融合AEC-Q004车规标准与克劳士比理念，建立全球质量文化工作坊等；第二是“车规十项”标准破局，覆盖生产线隔离、三级加严测试、X射线物料检测等；第三是精益运营系统，价值流拉动+PSI产销协同等；第四是数字化平台赋能，集成MES/QMS/SPC等十大系统，实现全球数据互联。
模式运用及成效
该模式在车规级芯片领域运用，通过“车规十项”标准落地，良率提升至98.5%（↑3.2%），DPPB不良率从200降至50（达到国际标杆水平），年降质量成本超1亿元。
此外，模式的成功应用显著。2024年自动化率达67.79%，交付周期缩短50%（15天），库存周转下降20%（45天→36天），人均效率提升50%。实现产业链协同突破，建立中、越产能调度中心，产能调度效率提升至84%，实时监控12项关键指标，异常响应缩至2小时；带动42家供应商组建“车规材料联盟”，关键物料国产化率提升至95%；技术标准输出至美国MCC公司，推动其不良率下降25%。
质量提升典型案例
全球产能调度系统的精益数字化突破
案例背景与痛点
2022年中越工厂产能调度效率仅60%、交付延迟频发、异常响应超4小时等痛点。
改进方法与创新举措
通过构建数字化供应链指挥中心，开发全球订单－产能智能匹配算法，实时监控良率、库存周转等12项指标；部署“数字质量看板”实现中越生产线数据互联；建立“黄带/蓝带/绿带/黑带”精益人才认证机制（2025年培养黄带3400人）。
实施成效
产能调度效率提升至84%，异常响应缩至2小时，库存周转天数降至36天（降幅20%），将精益工具与数字化系统深度耦合。
推广价值
本案例以客户高可靠性需求为起点，构建技术与管理双生态壁垒，并推广至美国MCC公司，交付周期缩短10%，为半导体跨国协同提供标准化模板。
04
苏州通富超威半导体有限公司
三“芯”合一质量管理模式
苏州通富超威半导体有限公司作为中国集成电路封测行业领军企业，已构建覆盖中央处理器（CPU）、图形处理器（GPU）及加速处理器（APU）的完整封测技术体系。公司产品全面涵盖高性能计算、数据中心、人工智能、5G通信、智能座舱等多个领域。
公司在2023年获评江苏省质量信用AA级企业，2024年入选江苏省质量管理数字化升级试点企业，2025年入选国标委与工信部智能制造标准应用试点项目、第二十届“中国芯”优秀产品。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建三“芯”合一质量管理模式。该模式遵循“质量－运营－服务”三角螺旋的独特逻辑，致力于客户价值创造，构建链接上下游的产业协同生态，推动质量管理实现从技术维度到战略维度的跃升。立足高端芯片封测实际，加强质量基础建设，推动全流程数字化；深耕智能制造，构建智能工厂；完善高层次人才梯队建设，拓展多层级职业发展通道；构建互利共赢产业生态；深化核心技术积累创新。建立质量指标体系，运用PDCA循环推动标准流程迭代，通过先期产品质量策划APQP系统实现客户需求精准转化。以一流的封测技术与执行力服务全球高端芯片行业为核心，坚持客户导向与技术引领并重，遵循“质量优先、技术驱动、客户导向”核心原则，将价值信条模型的“产品领先、运营卓越和客户亲近”有机融入。
模式运用及成效
公司推行三“芯”合一质量管理模式，产品质量指标提升90%，不良率相应降低90%，产能利用率与设备综合效率均得到进一步优化，产品良率达到99.95%以上。
近三年来，共引入新产品约300个，同比增长两倍，新产品良率持续维持在99.90%以上，导入成功率为100%。60%的封装主材已实现国产化替代，三大主材性能达到国际水准，并与国内设备厂商联合攻关20项，成功实现关键设备国产化。在行业头部客户中，高性能计算、数据中心及人工智能领域，通富超威服务的客户占比分别达到80%、75%和90%。
质量提升典型案例
降低大尺寸异构多芯片产品国产底填胶空洞报废率
案例背景与痛点
当前，高算力、低能耗需求推动异构多芯片封装成为国产高端芯片主流方案。而底填工艺作为Flip Chip封装关键环节，受限于技术积累不足，国产底填胶空洞不良率较高，导致产品良率下降、成本增加，亟需突破“卡脖子”瓶颈，推动国产化替代。
改进方法与创新举措
联合国产底填胶厂商开展协同攻关，开展供需联动研发，针对大尺寸异构芯片需求，提前介入材料设计与工艺适配，优化参数与制程；实施仿真技术赋能，构建多学科联合仿真环境，模拟材料特性与应力环境，优化点胶方式、温度、固化曲线等关键参数；推动数字系统升级，通过PCS、RMS、MMS等系统实现工艺标准化与智能管控，提升制造精度。
实施成效
经技术整合，通过实验设计确定技术阈值，突破工艺限制；以良率提升强化供应链韧性，降低业务风险，保障国产底填胶导入量产，空洞报废率由行业平均水平下降99.22%，单款产品年营收提升超90%，成本降低20%。
推广价值
本案例为国产原材料替代提供了可复制路径，通过建立与供应商的战略协作机制，精准掌握材料特性与工艺适配性；助力芯片封装行业构建国内大循环体系，更助推集成电路产业链自主可控发展，为国产胶水厂商技术升级与市场拓展奠定基础。
05
雷允上药业集团有限公司
“一核双驱，三链共生”质量管理模式
雷允上药业集团有限公司现已成为涵盖多方面业务的中医药产业集群，产品消癥丸荣获江苏省科技进步一等奖，7个产品荣获江苏省高新技术产品称号。
企业内设市级以上研发平台及检验检测平台10余家，参与起草制定国家标准7项、行业标准22项，拥有专利205项，其中发明专利125项。公司获得江苏省优秀质量管理小组、中国品牌影响力100强、全国医药行业质量管理QC小组优秀成果奖、江苏省五一劳动奖、全国五一劳动奖等多项荣誉。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建“一核双驱，三链共生”质量管理模式。该模式以“允执其信，上品为宗”的文化理念为根基，通过“守正”与“创新”双轮驱动实现系统化运营，其中“守正”体现为以非遗工艺和数字化筑牢信任基石，确保疗效稳定；“创新”则通过科技赋能、研发循证与智慧质控推动产业升级。其实践依托于“产业链、创新链、服务链”三链协同：产业链实现从田间到患者的垂直管控，创新链完成从经典到前沿的科学价值升级，服务链延伸从产品到体验的价值创造。模式以数据平台、动态供应商管理、全流程追溯等方法论为支撑，构建起“数据驱动、主动预警”的智慧质量管理体系，不仅通过稳定疗效与透明溯源赢得用户信任，更以文化传承与科学创新相结合，构建了“产业共生、价值共赢”的生态，引领行业高质量、可持续发展。
模式运用及成效
公司通过“守正创新”双力驱动，系统应用于研发、生产与供应链。研发上，以“中医组方、西医循证”开展临床研究，累计进入184项行业指南；生产上，依托智能工厂与AI视觉检测，实现微丸灌装等关键工序自动化，产能提升2.42-3.55倍，周转天数降至65天；供应链上，建成上百家GAP溯源基地，实现主要原材料品种源头管控。
此外，通过模式推动产业链协同升级，带动供应商质量提升，参与制定22项核心标准，并实现生产效率与质量稳定性行业领先。在社会效益方面，通过绿色种植、非遗文化传播及国际科研合作，助力中医药现代化与国际化。
质量提升典型案例
大蜜丸蜡丸包装线自动化升级
案例背景与痛点
传统大蜜丸蜡丸包装依赖手工操作，工序分散导致人工成本高、生产效率低，产品重量偏差不合格率达3%。随着订单量从0.7万盒激增至6.8万盒，交付周期延迟超50%，不合格品流出风险加剧，成为生产端核心质量瓶颈，也无法匹配市场激增的需求。
改进方法与创新举措
采用精益改善结合自动化技术的方式，重构“扣壳-检重-印字-吊蜡”工艺流程并优化设备布局；引入自动检重设备集成至生产线，实时剔除重量不合格产品；通过运输轨道搭建内包－外包自动化连线平台，实现多品牌设备稳定协同；同时取消纸质说明书改为盒内印刷，减少人工干预与物料浪费环节。
实施成效
项目落地后，生产效率提升50%，产品重量偏差不合格率降至0.2%，苏合香丸交付周期缩短60%，客户订单满足率达100%。2023—2025年累计节约成本549.05万元，人工投入减少30%，转运浪费几乎清零。
推广价值
该案例形成了中药丸剂包装自动化升级的标准化流程，为中药制剂生产智能化改造提供了可复制的质量管控方案，推动行业包装环节从“人工主导”向“自动化+精准质控”转型，助力中药产业质量提升与效率升级。
