编者按：企业是推动质量发展的关键力量。为进一步推广先进质量管理经验与方法，即日起，“江苏市场监管”微信公众号推出“省长质量奖企业先进质量管理模式集萃”专题，集中展示2025年江苏省省长质量奖及提名奖获奖企业在质量管理方面的创新成果，为全省企业提升质量管理水平提供可借鉴、可推广的实践范本，积极营造共建质量强省的良好社会氛围。
01
中创新航科技集团股份有限公司
“双核驱动、新质赋能、创新为本、五全贯穿”质量管理模式
中创新航是全球新能源领域头部企业，在全球布局5大研发中心与13大产业基地。公司坚持技术引领、创新驱动，先后多次获得国家科学技术进步奖，承担数十项国家级重点研发与产业化项目，专利成果丰硕。
作为链主企业，公司牵头组建江苏省动力及储能电池产业创新联盟，并担任理事长单位，搭建产业创新联合体，共享创新资源，攻克行业共性难题，为新能源行业技术进步与持续健康发展贡献力量。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
中创新航构建“双核驱动、新质赋能、创新为本、五全贯穿”的新型质量管理新模式。该模式秉持高质量的零缺陷管理标准，追求精益求精的工匠精神，实现经营质量的持续改进；将“创新”融入基因与血脉，弘扬“奋斗者文化”，以创新引领企业经营管理全过程，围绕“打造新质”，以“闭环”管理和“效能”提升为核心，实施全员、全要素、全过程、全数据、全绿色的“5全”新型的质量管理，通过管理流程和技术标准双核驱动，实现了创新能力、技术与产品力行业领先，经营业绩持续倍数级增长，引领新能源产业持续健康发展。
模式运用及成效
通过数字化引领TWH时代的高品质、高效能制造，同时已建立售前、售中、售后电池全生命周期管理，显著提升了产品竞争力和服务水平；建立“集团化+事业部+制造基地”敏捷化组织架构，实施千里马计划，打造人才高地；在动力电池市场占有率达到国内前三、全球前四，荣获国家企业技术中心、国家绿色工厂等多项荣誉，拥有有效授权专利四千余件，打造极致安全与可靠的质量品牌。公司还牵头产业链上下游骨干企业共建“公司+联盟”合作发展模式，并通过提供技术支持和管理经验帮助供应链提升管理水平和技术迭代。同时，积极践行社会责任，发挥“链主”作用，推动上下游实现“绿色低碳、生态和谐、赋能世界”。
质量提升典型案例
标杆引领，解决行业技术难题
案例背景与痛点
锂电池行业存在中极耳翻折所引发的析锂、内短等共性安全挑战，亟需通过系统性质量改进突破该技术瓶颈。
改进方法与创新举措
项目采用FMEA工具，结合FTA失效机理分析与仿真应力模拟，系统实施双重防控策略；在“防发生”层面，创新开发了基于气动仿真模型的机翼型极耳设计、局部硬化处理及自适应导向工艺；在“防流出”层面，综合运用叠片真空监控、二次拍照定位、卷绕随动CCD检测及多层极耳景深液态镜头AI识别等多重监控技术，形成全流程闭环管控体系。
实施成效
经过全流程验证，最终实现了4μm超薄极耳翻折“零缺陷”制造，相比行业平均0.1%的不良流出率，取得重大突破，相关实践已固化形成20余项专利与技术规范。
推广价值
该案例检测方法与工艺标准在行业内获得广泛认可与应用，并带动设备制造商共同提升制造能力，有效推动了产业链协同发展与行业质量标杆建设。
02
中邮建技术有限公司
“全生命周期五化智慧质量管理”模式
中邮建技术有限公司聚焦通信、数字基建（数据中心）、“智慧+”三大核心业务，以一体化的设计、施工、采购、运维模式，为客户提供从信息通信基础设施建设，到平台、应用一站式服务。
公司秉承“建造智慧社会、助推数字经济、服务美好生活”使命担当，以“打造国内领先的卓越数智科技企业”为愿景，恪守“价值、创新、合作、诚信”价值观，坚持价值引领，稳中求进，高质量发展。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
中邮建构建“全生命周期五化智慧质量管理”模式。该模式基于“铁军担当、匠心致远”精神与“一商四者”企业定位，为客户打造的全流程一体化质量管理体系，核心是“干一项工程，树一座丰碑”的铿锵承诺与质量实践，以数据驱动项目交付，通过“体系化、标准化、团队化、场景化、精细化”五化管理，实现从感知到决策的智能联动；以红色匠心守护质量初心，将质量管理贯穿科研、设计、采购、建设、运营全生命周期，最终为客户提供可落地、可追溯、高品质的全链条服务，致力于让每一个项目都成为质量标杆。
模式运用及成效
在运行质量管理模式过程中，中邮建建立了基于全场景AI管控技术的智慧质量管控体系，既带动了产业链协同效率升级，更以科创资源共享、行业标准制定引领并赋能行业高质量发展，助力模式运用取得显著成效：经营效益稳步增长，2025年新签合同大幅提升，利润稳步增长，盈利能力持续增强；创新突破成果丰硕，累计申请发明专利近百项，成功攻克数据中心绿色节能等多项核心技术，斩获国际大奖3项、国家级奖项25项等多项重磅荣誉；品牌影响力持续扩大，作为新基建“国家队”“主力军”，深度服务“东数西算”战略，参建八大枢纽十大集群。
质量提升典型案例
极端场景下的“一站式”交付能力
案例背景与痛点
在行业及市场背景下，竞争加剧、利润空间收窄等问题普遍存在，通过提升自主交付能力提质增效是企业高质量发展的必由之路。此外客户需求普遍提升，传统分包管理模式难以满足客户需求，面临淘汰风险。
改进方法与创新举措
贯彻卓越质量管理模式，拓展设计、运维等专业能力，形成全专业、全流程、全生命周期的强大一体化服务能力，提升服务价值。以数智化赋能项目管理，应用5G工程云平台、数字工地、慧投、E路查等系统，与公司项目管理团队、项目管理机制、项目管理标准规范相结合，打造行业先进的可靠、及时、低成本项目管理能力。
实施成效
目前已锻造“海量工程统筹、极端极限场景攻坚、短期攻坚效率、多领域交叉协同、工艺工法创新、EPCO一体化交付”六大能力，覆盖专业36项，涉及工序500+，使客户全生命周期投资运营成本下降。
推广价值
该案例是对“一站式”集成服务、高品质履约、绿色智能的需求升级，通过积极践行“一带一路”倡议，承建多个海外重点工程，将中国信息化技术与标准惠及全球。
03
无锡宝通科技股份有限公司
“双轮驱动、双擎支撑，永不停息的全栈式服务”质量管理模式
无锡宝通科技股份有限公司于2000年成立，是国内输送带行业首家IPO上市的民营企业，业务涵盖智能输送全栈式服务（工业互联网）、移动互联网数字创意产品（移动互联网）的开发与应用。
公司拥有行业首家CNAS实验室，有效发明专利79项、国内同行业第一。公司积极践行ESG理念，作为联合国全球契约组织成员，签约全球首个失效橡胶回收项目，与产业链龙头企业合作推出世界首条碳中和输送带、生物基输送带，有力推动行业绿色转型。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
公司构建“双轮驱动、双擎支撑，永不停息的全栈式服务”的质量管理模式，以高可靠、零缺陷为目标，基于“战略导向、资源配置、过程控制、持续改进”的管理思路，创新驱动和数智驱动为双轮，以数字化产品和全栈式服务为双擎，覆盖从原材料到成品销售，融合数字孪生、AI智能监测、无人机等智能化应用，贯穿研发设计、生产制造（BEPS系统）、供应链智慧协同等全链条，通过持续改进的卓越绩效管理，建立质量策划、质量控制/保证、持续改进等闭环体系，以高可靠、零缺陷的高端绿色数字化产品和全生命周期成本最优产品的绿色智能全栈式服务，提升公司产品、工作、经营质量，提升服务为客户创造价值，打造智能工业互联生态圈。
模式运用及成效
公司设立有首席质量官和大质量工作委员会统筹推进质量模式落地。研发端依托包括产品管理、BOM管理、工艺管理的研发管理系统，生产端通过导入BEPS宝通卓越生产系统深化精益管理，供应链端实施集成CRM/ERP系统，达成全链条智慧协同。
随着质量模式的不断深化，近三年公司制造成本下降15.3%，生产效率提高27.7%，客户满意度从90.6%提升至96.45%，单位营收碳排放强度下降32.7%；智能输送服务和产品分别增长369%、87%，智能输送场景覆盖全球70多家客户。
通过打造高水平创新平台，以创新驱动提供持续竞争力，以数智驱动赋能高质量发展，引领智能输送工业互联生态圈建设，目前此质量管理模式已在全球5家子公司复制应用。
质量提升典型案例
打造零缺陷密炼中心质量改进实践案例
案例背景与痛点
密炼中心作为橡胶输送带制造核心，混炼胶的质量决定产品80%性能。改进前混炼胶合格率仅98.2%/次，受天然橡胶门尼粘度波动、硫化剂配比不适配、设备卡料卡胶等影响，存在原材料浪费、下游工序投诉风险等痛点。
改进方法与创新举措
通过成立跨部门QCC小组，采用PDCA循环推进改善。开展源头管控，与供应商签订技术协议，建立门尼粘度≤65的入厂检验标准；引入自动计量设备精准控制硫化剂添加，加装防脱落装置规范翻包流程；制定定期巡检保养计划，安装智能监测系统实时预警；运用鱼骨图、柏拉图、双样本T检验等工具，以数据驱动锁定核心要因并验证改善效果。
实施成效
凭借实施全要素协同改善，混炼胶合格率已达99.8%，过程能力指数Cpk从1.16提升至1.35，不合格品损失减少超76.8万，净收益74.8万，同时培养了跨部门协作能力与科学决策思维，形成可复制的质量改进范式。
推广价值
该案例构建了“源头管控－过程优化－设备保障－数据驱动”的零缺陷建设体系，其标准化文件、跨部门协同机制及智能改造经验已在密炼中心全产线推广，后续将横向拓展至输送带车间，为行业绿色智能转型、产业链质量协同提升提供示范。
04
迈安德集团有限公司
“我为世界献‘食’油”质量管理模式
迈安德集团有限公司是一家从事粮油加工机械产品研发制造并提供系统解决方案的大型民营企业，成立于2002年，现有员工1400余人。
迈安德集团有限公司累计拥有知识产权500余项，曾获评“国家制造业单项冠军企业”“国家知识产权优势企业”“江苏省省长质量奖提名奖”“江苏省工业企业质量信用AAA级企业”“江苏省质量标杆”，连续14年获得中国粮油机械企业10强，油料轧胚机荣获“江苏精品”。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
迈安德集团有限公司构建“我为世界献‘食’油”的质量管理模式。该模式是以“端牢中国人自己的油壶”的初心使命为文化引领，以“品质创造未来”为核心质量观，驱动全员全过程追求卓越的系统化管理范式。以企业文化和强烈的民族产业使命感为内核，落地4S模型凝聚全员价值认同，将粮油安全责任转化为自觉行动；以全球化市场为牵引，以奉献一流“食”油装备为目标，构建“技术创新→制造升级→服务增值”螺旋上升逻辑，融合信息系统与智能制造实现产品全生命周期数字化管控；依托完善的多体系认证和标准化流程建立基于问题的闭环解决机制，转化工程经验，深化全球化布局与本地化运营，从设备供应商转型为客户终身合作伙伴，嵌入全球粮油产业链构建协同生态。
模式运用及成效
集团在研发端依托强大研发团队与创新平台，实现核心设备100%国产化并达到国际领先能耗指标；在生产端通过省级智能制造示范工厂和严苛的质量管控体系确保产品“零缺陷”与快速稳定交付；在供应服务端通过数字化系统与深度战略合作实现高效协同与个性化服务。
在企业运营各环节全面应用该模式，取得显著成效：公司累计完成1200余个精品工程，支撑我国年加工1.5亿吨油料，全球超15亿人受益。关键设备能耗低于全球平均30%，项目交付效率高于行业30%，创造大型工厂最快交付纪录。牵头制定行业标准，带动产业链进步；绿色技术与装备年助力全球减排CO₂ 达192万吨，光伏绿电占比超50%，并以“零反”尖端技术保障食用油安全健康。
质量提升典型案例
超越行业极限的交付速度
案例背景与痛点
大型油脂工厂建设存在周期长、环节多、协同复杂、交付延期的行业普遍痛点，传统项目管理模式难以满足这一需求，存在各环节脱节的风险。
改进方法与创新举措
运用“全球化布局+本地化运营”服务模式和数字化管理工具，对项目进行全流程再造。成立跨部门、跨地域的“铁三角”专项组，以客户需求为唯一导向；深度应用PLM和ERP系统，实现从详细设计、物料清单到生产计划的数字孪生与无缝对接，所有变更实时同步。创新性地将大型装备模块化、标准化设计，采用JIT生产方式预制，大幅减少现场工作量。通过SRM系统整合核心供应链，实现关键部件精准协同到货。
实施成效
通过数字化和精益理念的质量管理，用正常工期1/3-1/2的时间完成项目，打造“速度快、建筑美、工艺先进、智能化程度高”的标杆形象，赢得全球油脂界的赞誉，彰显中国制造实力，成为行业技术创新的典范。
推广价值
该案例将迈安德“技术创新→制造升级→服务增值”的模式转化为可复制的标杆，展现以数字化为核心的全链条协同管理在应对极端交付挑战上的有效性。
05
安佑生物科技集团股份有限公司
“精准、低碳、数智化”质量管理模式
安佑生物科技集团股份有限公司成立于2009年，以饲料研发、生产为核心业务，产品涵盖猪饲料、水产饲料、禽饲料和反刍饲料，延伸至绿色添加剂、饲料原料、农业物联网等领域。公司建有国家企业技术中心、国家博士后科研工作站，参与制定国家、行业和地方标准共7项，拥有专利137件。
公司荣获2022年江苏省质量标杆、2022年苏州市质量管理优秀奖、2023年江苏省质量信用AAA级企业、2023年苏州市市长质量奖等荣誉。
质量管理模式介绍
企业质量管理模式
安佑生物科技集团股份有限公司构建“精准、低碳、数智化”质量管理模式。该模式构建“三全”品质管控体系，依托“三智”数智赋能系统，打造“三精”核心竞争力，围绕“三低”低碳主题，达成公司使命。核心理念经过制度强化、行为内化、动态进化，将理念变为组织本能，以“三全、三智”为基础、“三精、三低”为核心。其中，“营养精准”为关键抓手，保障评定原料、营养需要、配方、加工、饲喂五大环节全过程营养精准；“经营精准”为方向保证，借数智化驱动，创造业绩价值；“组织精准”为组织保障，以精准组织创造管理价值。通过低碳配方设计和低碳原料使用实现“低碳饲料”；使用低碳设计厂房、设备等实现“低碳工厂”；利用智能设备精准投喂进行智慧养殖，实现“低碳养殖”，以质量模式实现全链覆盖，驱动持续改进。
模式运用及成效
安佑生物科技集团股份有限公司在研发设计、生产制造、供应链协同等核心业务领域，通过数字化服务平台应用，不断推进精益生产，助力公司荣获2022年工信部工业互联网示范项目、2023年江苏省大数据产业发展示范项目，公司行业地位排名不断上升，目前为国内饲料行业第16位。
此外，通过该模式的推广，实现带动上下游产业链共同参与制定2项国内绿色制造的标准，1项联合国粮农组织的国际碳排放标准，不断提升公司品牌的影响力。安佑成立现代家庭农场联盟和建立技术服务站以来，累计服务客户200万人次，顾客满意度提升至90.6分，代表新质生产力的幼畜料销售占比不断提升，位列行业内前3。
质量提升典型案例
基于数据驱动的饲料产业链协同工业互联网平台
案例背景与痛点
农牧行业存在产业链企业信息化水平参差不齐的现象，极易导致订单协同效率不高、交付周期延误。
改进方法与创新举措
打造“基于数据驱动的饲料产业链协同工业互联网平台”，全面打通“研-产-供-销-人-财-物”全链路数据，以统一数据标准为基础，实现核心业务数据的实时采集、同步与整合，打破跨部门信息壁垒，数据准确率达99.9%，为全局协同奠定根基。在核心业务环节，平台通过数据流动支撑深度集成：建立配方、采购与品控联动机制，依据原料质量动态优化配方；实现生产排程与订单系统实时对接，支持柔性生产与库存动态优化；销售端与供应链数据互联，快速响应市场需求。
实施成效
实施后，企业订单响应周期缩短至1-2天，配方调整效率提升30%。平台进一步延伸至产业链协同，与上游供应商共享采购计划，实现原料精准供应；与下游养殖端打通数据链路，提供个性化饲喂方案与养殖服务。全链协同响应速度提升50%以上，整体运营效率提升超30%，初步构建“企业内部+产业链”可持续协同发展体系。
推广价值
该案例通过形成“业务蓝图－流程模板－实施手册”标准化体系，平台已在集团44家饲料厂成功部署，验证“标准化架构+定制化适配”的复制模式，为行业产业链数字化协同提供了可推广的实践路径。
